เครื่องเชื่อมเลเซอร์เชื่อมได้หนาเท่าไร

คำตอบตรง: เครื่องเชื่อมเลเซอร์เชื่อมได้หนาเท่าไร

สำหรับรุ่นมือถือ GWEIKE ที่หน้าไทยแสดงอยู่ ข้อมูลบนหน้าเว็บให้ช่วงแนะนำ 0.5–3 mm โดยมีตัวเลือกกำลัง 1000/2000/3000 W อย่างไรก็ตาม ช่วงนี้ไม่มีเงื่อนไขวัสดุและคุณภาพกำกับครบ จึงยังตอบไม่ได้ว่าแต่ละกำลังจะเชื่อมโลหะทุกชนิดได้หนาเท่ากัน การอนุมัติผลิตต้องทดลองด้วยเกรดวัสดุ รอยต่อ ช่องว่าง ลวด ก๊าซ ความเร็วและวิธีตรวจของงานนั้น

ตัวอย่างง่าย ๆ คือแผ่นสองชิ้นหนา 2 mm อาจให้ผลต่างกันมาก รอยชนที่ขอบแนบสนิทต้องสร้างหน้าตัดเชื่อมแบบหนึ่ง ขณะที่รอยซ้อนต้องนำพลังงานผ่านแผ่นบนไปหลอมบริเวณสัมผัส ส่วนรอยตัวทีต้องกระจายความร้อนเข้าทั้งแผ่นตั้งและแผ่นฐาน ถ้าใช้คำว่า “2 mm” โดยไม่บอกรอยต่อ ข้อมูลยังไม่พอสำหรับเลือกเครื่อง

ในทางจัดซื้อ ให้ขอผู้ขายตอบสามตัวเลขแยกกัน ได้แก่ ความหนาที่เริ่มทดลองได้ ความหนาสูงสุดที่เชื่อมติดภายใต้เงื่อนไขเฉพาะ และช่วงผลิตที่ทำซ้ำได้ตามเกณฑ์ของโรงงาน ตัวเลขสุดท้ายมีความหมายที่สุด แต่จะได้หลังทดสอบและตรวจคุณภาพเท่านั้น

เครื่องเชื่อมเลเซอร์แบบมือถือ GWEIKE สำหรับทดสอบรอยต่อโลหะหลายรูปแบบ — กำลังที่ระบุบนเครื่องบอกพลังงานที่ระบบมีให้ แต่ความหนาที่ใช้งานได้จริงยังขึ้นกับหัวเชื่อม การส่าย รอยต่อ การป้อนลวด ก๊าซ และฝีมือหรือโปรแกรมการเคลื่อนหัว

ก่อนดูตาราง ต้องแยกความหมายของ “เชื่อมได้”

ระดับข้อมูล	บอกอะไร	ใช้ตัดสินใจได้แค่ไหน
เริ่มหลอมและเชื่อมติด	ชิ้นงานต่อกันและแนวเชื่อมมองเห็นได้ อาจเป็นการทดลองครั้งเดียว	ใช้ยืนยันว่าเริ่มพัฒนากระบวนการได้ แต่ยังไม่ยืนยันความแข็งแรง
ความสามารถสูงสุด	ผลดีที่สุดภายใต้การเตรียมชิ้นงานและพารามิเตอร์เฉพาะ	อย่านำไปวางแผนกำลังผลิตต่อเนื่องทันที
ช่วงแนะนำของผู้ผลิต	ขอบเขตเบื้องต้นของรุ่นหรือชุดอุปกรณ์	ใช้คัดเลือกรุ่นเข้าสู่การทดลอง ต้องอ่านเงื่อนไขประกอบ
หน้าต่างกระบวนการ	ช่วงกำลัง ความเร็ว โฟกัส การส่าย ลวดและก๊าซที่ยังให้ผลผ่าน	ใช้สร้างมาตรฐานงานหลังตรวจด้วยวัสดุและรอยต่อจริง
ช่วงผลิตต่อเนื่อง	ทำซ้ำได้หลายชิ้น หลายช่วงกะ พร้อมควบคุมของเสียและการบำรุงรักษา	เป็นฐานสำหรับสัญญารับเครื่อง แผนผลิต และต้นทุนต่อชิ้น

รอยเชื่อมผิวสวยอาจยังไม่ผ่าน: การหลอมไม่ถึงราก รูพรุนภายใน รอยร้าวร้อน หรือการยึดติดเฉพาะผิวไม่จำเป็นต้องเห็นจากด้านบน ต้องกำหนดหน้าตัดและการทดสอบตามหน้าที่ของชิ้นงาน

ช่วงอ้างอิงตามกำลัง: ใช้จัดแผนทดลอง ไม่ใช่รับประกัน

เอกสารทางเทคนิคของ GWEIKE ที่ใช้พัฒนาพารามิเตอร์แยกช่วงตามวัสดุและกำลัง ตารางต่อไปนี้สรุปขอบเขตที่ปรากฏในเอกสารดังกล่าวสำหรับการวางเมทริกซ์ทดลอง ค่าเหล่านี้ไม่ได้ยืนยันว่าเครื่องทุกชุด หัวเชื่อมทุกแบบ หรือเกรดวัสดุทุกล็อตจะผ่านตลอดช่วง

วัสดุ	กำลังอ้างอิง	ขอบเขตที่เอกสารใช้พัฒนาพารามิเตอร์	เงื่อนไขที่ต้องยืนยัน
เหล็กคาร์บอน	1 kW	ประมาณ 0.5–2.0 mm	เกรดเหล็ก รอยชนหรือรอยอื่น ช่องว่าง การเตรียมขอบ ลวดเติม โฟกัส ความเร็ว ก๊าซ และการหลอมลึกที่ต้องการ
	1.5 kW	ประมาณ 0.5–3.0 mm
	2 kW	ประมาณ 0.5–4.0 mm
	3 kW	ประมาณ 0.5–6.0 mm
อะลูมิเนียม	1.5 kW	ประมาณ 1.0–2.0 mm	อัลลอย ลวด ER4043/ER5356 หรือชนิดอื่น ชั้นออกไซด์ ความสะอาด โฟกัส บ่อหลอม รูพรุนและรอยร้าว
	2 kW	ประมาณ 1.0–3.0 mm
	3 kW	ประมาณ 1.0–4.0 mm
ข้อมูลหน้าเครื่องมือถือไทย	ตัวเลือก 1000/2000/3000 W	คำแนะนำรวม 0.5–3 mm	หน้าเว็บไม่ได้แยกวัสดุ เกรด รอยต่อ ก๊าซ ความเร็ว และมาตรฐาน จึงต้องขอข้อมูลรุ่นและทดลองจริง

อ่านตารางให้ถูก: ขอบเขต 0.5–6.0 mm ของเอกสารเหล็กคาร์บอน 3 kW ไม่ได้แปลว่า 6 mm เป็นช่วงผลิตที่แนะนำสำหรับเครื่องทุกเครื่อง งาน 6 mm ต้องตรวจว่ารอยต่อจริงต้องการหลอมเต็มหน้าตัดหรือเพียงแนวฟิลเลต ต้องเชื่อมด้านเดียวหรือสองด้าน และรับแรงแบบใด

สำหรับสเตนเลส เอกสารพารามิเตอร์มีชุดทดสอบหลายกำลังเช่นกัน แต่บทความนี้ไม่สร้างตารางรับรองใหม่จากค่าเปอร์เซ็นต์กำลัง เนื่องจากต้องรู้รุ่นแหล่งเลเซอร์ หัวเชื่อมและเกณฑ์หน้าตัดก่อน โรงงานอุปกรณ์ครัวที่ใช้สเตนเลส 1–3 mm ควรส่งชิ้นงานตัวแทนพร้อมข้อกำหนดสีผิว การรั่ว และงานขัดภายหลัง เพื่อกำหนดช่วงที่มีประโยชน์จริง

วัสดุชนิดเดียวกันแต่คนละเกรดก็ให้ขอบเขตต่างกัน

สเตนเลสและเหล็กคาร์บอน

มักเป็นจุดเริ่มที่ตรงไปตรงมาสำหรับการสร้างพารามิเตอร์ แต่การนำความร้อน สภาพผิวและออกซิเดชันต่างกัน เหล็กคาร์บอนต้องควบคุมก๊าซและผิวเพื่อหลีกเลี่ยงแนวดำหรือสีน้ำตาล ส่วนสเตนเลสต้องดูสีความร้อนและข้อกำหนดผิวหลังเชื่อม

แผ่นชุบสังกะสีต้องมีแผนระบายไอสังกะสีและควบคุมควัน ช่องว่างที่ไม่เหมาะอาจกักไอจนเกิดรูพรุนหรือกระเด็น

อะลูมิเนียม

การสะท้อนสูง การนำความร้อนเร็ว และชั้นออกไซด์ทำให้พารามิเตอร์ของเหล็กใช้แทนไม่ได้ อัลลอยแต่ละตระกูลยังมีความไวต่อรอยร้าวและรูพรุนไม่เท่ากัน การระบุเพียง “อะลูมิเนียม 3 mm” จึงไม่พอ

ต้องแจ้งเกรดจริง สภาพผิว ลวดเติม และวิธีทำความสะอาด พร้อมตรวจหน้าตัด รูพรุนและรอยร้าว ไม่ควรเพิ่มกำลังเพื่อแก้ปัญหาผิวสกปรกโดยตรง

ทองแดง ทองเหลือง โลหะต่างชนิด และวัสดุเคลือบต้องให้ทีมวิศวกรรมประเมินเป็นงานเฉพาะ เพราะการสะท้อน สมบัติโลหะวิทยา ไอระเหย และการเกิดสารประกอบที่เปราะอาจเป็นข้อจำกัดหลักมากกว่าความหนา

ตัวอย่างแนวเชื่อมและชิ้นงานโลหะสำหรับประเมินความหนาด้วยเครื่องเชื่อมเลเซอร์มือถือ — ตัวอย่างชิ้นงานช่วยคัดกรองรูปทรงและการเข้าถึงหัวเชื่อม แต่ไม่สามารถอ่านความลึก ความแข็งแรงหรือเงื่อนไขพารามิเตอร์จากภาพเพียงอย่างเดียว

รูปแบบรอยต่อเปลี่ยนความหมายของความหนา

รอยต่อ	เส้นทางที่พลังงานต้องสร้างการหลอม	ความเสี่ยงที่ต้องตรวจ	ข้อมูลสำหรับทดลอง
รอยชน	หลอมขอบสองแผ่นเข้าหากัน อาจต้องการการหลอมเต็มหรือบางส่วนตามแบบ	ช่องว่าง ระดับขอบ การหลอมไม่ถึงราก และยุบตัว	ความหนาของแต่ละแผ่น ช่องว่างจริง การเตรียมขอบและการเชื่อมด้านเดียว/สองด้าน
รอยซ้อน	พลังงานผ่านแผ่นบนลงถึงผิวสัมผัส ความหนาแผ่นบนมีผลโดยตรง	ผิวบนดูดีแต่บริเวณสัมผัสไม่หลอม การลอกและไอจากผิวเคลือบ	ความหนาแผ่นบน/ล่าง ระยะซ้อน ช่องว่างระหว่างแผ่นและเกณฑ์แรงลอก
รอยตัวทีหรือฟิลเลต	แบ่งความร้อนไปยังแผ่นตั้งและฐาน พร้อมสร้างขนาดคอแนวเชื่อม	หลอมด้านเดียวมากเกินไป รากไม่ติด หรือฐานบางทะลุ	ความหนาสองด้าน ขนาดฟิลเลต ทิศทางแรง มุมหัวและการเชื่อมด้านเดียว/สองด้าน
รอยมุม	ขอบเปิดรับความร้อนง่ายและมีมวลรองรับน้อย	ขอบละลาย ยุบตัว บิด และมิติหลังเชื่อม	รัศมีมุม ช่องว่าง ฟิกซ์เจอร์ ลำดับแนวและค่าการโก่งที่ยอมรับ

อย่านำความหนารอยชนไปตอบรอยซ้อนโดยตรง: แผ่นสองชิ้นหนา 2 mm ไม่ได้แปลว่ารอยซ้อนมี “ความหนารวม 4 mm” แบบเดียวกับแผ่นตัน 4 mm เพราะตำแหน่งที่ต้องหลอมและเกณฑ์แรงต่างกัน

ช่องว่างและลวดเติมกำหนดว่าช่วงความหนานั้นใช้งานได้จริงหรือไม่

การเชื่อมแบบไม่เติมลวดลดตัวแปรและอาจให้แนวแคบสะอาดเมื่อขอบประกบแม่น แต่ถ้าช่องว่างกินปริมาตรมากกว่าที่บ่อหลอมเชื่อมข้ามได้ แนวอาจยุบ ขาดช่วง หรือมีหน้าตัดไม่พอ ลวดเติมช่วยเพิ่มเนื้อและปรับองค์ประกอบในบางวัสดุ แต่ไม่ได้ชดเชยการประกอบที่แกว่งโดยไม่จำกัด

สภาพงาน	แนวทางเริ่มต้น	สิ่งที่ต้องยืนยัน
ขอบแนบสม่ำเสมอและต้องการแนวแคบ	ทดลองแบบไม่เติมลวดและแบบเติมลวดเพื่อเทียบ	การยุบ ปริมาตรแนว ความแข็งแรง และความเสถียรเมื่อช่องว่างเปลี่ยน
มีช่องว่างตามความคลาดเคลื่อนตัด/พับ	ประเมินฟิกซ์เจอร์ก่อน แล้วจึงกำหนดลวดและการส่าย	ลวดหลอมครบ การป้อนตรงตำแหน่ง และหน้าตัดไม่เกิดรูพรุน
ต้องปรับองค์ประกอบหรือควบคุมรอยร้าว	เลือกชนิดลวดตามวัสดุฐานและข้อกำหนดงาน	ความเข้ากันได้ทางโลหะวิทยา สมบัติเชิงกลและการรับรอง
ต้องสร้างฟิลเลตขนาดตามแบบ	คำนวณปริมาตรเนื้อเชื่อมและทดลองอัตราป้อน	ขนาดคอ การหลอมราก การกัดขอบและเวลารอบ

หากโรงงานใช้ช่องว่างเป็นค่าควบคุม ควรวัดจากชิ้นงานจริงหลายล็อต ไม่ใช้เฉพาะค่าบนแบบ ฟิกซ์เจอร์ที่ดีอาจเพิ่มช่วงผลิตที่เสถียรได้มากกว่าการเพิ่มกำลังเลเซอร์ เพราะทำให้แนวและตำแหน่งขอบกลับมาซ้ำได้

กำลังมากขึ้นช่วยอะไร และทำไมความเร็วกับโฟกัสยังสำคัญ

พลังงานต่อความยาวในมุมมองเบื้องต้น

พลังงานต่อแนว ≈ กำลังเลเซอร์ ÷ ความเร็วเดินแนว

สมการนี้ช่วยอธิบายทิศทาง แต่ยังไม่รวมการดูดกลืน รูปร่างลำแสง ตำแหน่งโฟกัส รูปแบบการส่าย การสูญเสีย และประสิทธิภาพการถ่ายเทจริง จึงใช้คำนวณความหนาโดยตรงไม่ได้

เมื่อเพิ่มกำลังโดยคงความเร็ว อาจเพิ่มการหลอมลึก แต่ก็เพิ่มความเสี่ยงทะลุ ยุบ กระเด็น หรือร้อนเกิน เมื่อเพิ่มความเร็วมากเกินไป แนวอาจแคบลงแต่หลอมไม่ถึงราก การส่ายกว้างช่วยครอบคลุมรอยต่อและกระจายพลังงาน ทว่าหากกว้างเกิน พลังงานต่อพื้นที่อาจไม่พอสำหรับความลึกที่ต้องการ

ตำแหน่งโฟกัสของอะลูมิเนียมอาจต่างจากเหล็ก และรอยซ้อนอาจต้องวางพลังงานใกล้บริเวณสัมผัสมากกว่ารอยชน การคัดลอกค่าจากวัสดุหรือรอยต่ออื่นจึงเหมาะแค่เริ่มต้นแบบจำกัด ต้องปรับทีละตัวแปรและตัดหน้าตรวจ

หน้าต่างที่ดีไม่ใช่จุดที่แรงที่สุด: เลือกช่วงที่ผลยังผ่านเมื่อความเร็วมือ ช่องว่างและตำแหน่งหัวแกว่งในระดับที่เกิดจริง หากผ่านเฉพาะค่าจุดเดียว กระบวนการนั้นอาจเปราะบางเกินสำหรับสายผลิต

เครื่องเชื่อมเลเซอร์ GWEIKE LCW พร้อมระบบที่ต้องยืนยันกำลังและอุปกรณ์ก่อนทดลองความหนา — หน้าไทยของ LCW แสดงรุ่น 1500, 2000 และ 3000 W การเลือกกำลังต้องเทียบกับวัสดุและรอยต่อประจำ อย่าเลือกจากชิ้นหนาสุดที่เกิดขึ้นนาน ๆ ครั้งเพียงตัวเดียว

จะยืนยันว่าความหนานั้น “ผ่าน” ได้อย่างไร

หน้าที่ของชิ้นงาน	การตรวจที่อาจเกี่ยวข้อง	เหตุผล
แนวรับแรง	หน้าตัด การหลอม ดึง ดัด ลอก แรงบิด หรือวิธีตามมาตรฐาน	ผิวหน้าไม่บอกพื้นที่ยึดติดและโหมดการแตก
ถัง ท่อ อ่างหรือชิ้นส่วนปิดผนึก	ตรวจสายตา มิติ และทดสอบการรั่วตามระดับที่กำหนด	รูเข็มหรือแนวไม่ต่อเนื่องอาจไม่เห็นในภาพทั่วไป
ชิ้นส่วนโชว์และเครื่องครัว	สีผิว ความเรียบ รอยกัดขอบ งานขัดและผลหลังทำความสะอาด	รอยแข็งแรงอาจยังไม่ผ่านข้อกำหนดรูปลักษณ์
ชิ้นส่วนยานยนต์หรือควบคุมพิเศษ	แผนควบคุม การติดตามย้อนกลับ NDT หรือการทดสอบตามลูกค้า	ต้องพิสูจน์การทำซ้ำและเอกสาร ไม่ใช่เฉพาะชิ้นต้นแบบ

กำหนดเกณฑ์ก่อนทดลองเสมอ หากเริ่มจากภาพแนวเชื่อมแล้วค่อยเลือกการทดสอบที่ผลดูดี การประเมินจะเอนเอียง สำหรับงานที่มีมาตรฐานหรือการรับรอง ให้ผู้รับผิดชอบคุณภาพกำหนดจำนวนชิ้น วิธีสุ่มและเกณฑ์รับ–ไม่รับ

เลือกกำลังจากสัดส่วนงาน ไม่ใช่ความหนาสูงสุดเพียงครั้งเดียว

โรงงานครัวสเตนเลส

ถ้างานส่วนใหญ่เป็นตู้ อ่าง และแผ่น 1–2 mm แต่มีชิ้น 3 mm บางรุ่น ให้ทดลองกลุ่มงานประจำก่อน วัดความเร็วรวม การโก่ง สีผิว การรั่วและเวลาขัด จากนั้นจึงดูว่ากำลังสูงขึ้นทำให้ผลผลิตต่างพอชดเชยต้นทุนหรือไม่

โรงงานเครื่องจักรกลการเกษตร

ถ้ามีแผ่นหนาแต่รอยต่อเปิด ช่องว่างแกว่ง และต้องเติมเนื้อจำนวนมาก ปัญหาอาจอยู่ที่การเตรียมขอบกับฟิกซ์เจอร์ ไม่ใช่กำลังเลเซอร์อย่างเดียว ควรเปรียบเทียบ MIG/MAG หรือวิธีเดิมในต้นทุนและคุณภาพเดียวกัน

ทำฮิสโตแกรมความหนา
แยกตามวัสดุ เกรด รอยต่อและจำนวนชิ้น ไม่รวมเป็นค่าเฉลี่ยเดียว
เลือกชิ้นงานที่แทนรายได้และเวลาจริง
รวมชิ้นผลิตมาก ชิ้นแก้งานสูง และชิ้นหนาสุดที่มีความถี่พอสมควร
เปรียบเทียบกำลังมากกว่าหนึ่งระดับ
ดูเวลารอบ หน้าต่างกระบวนการ การเสียรูป ก๊าซ ลวดและงานแต่งผิว
คิดกำลังสำรองอย่างมีเหตุผล
สำรองเพื่อความเร็วหรือรองรับวัสดุจริงได้ แต่ไม่ต้องซื้อจากงานพิเศษที่เหมาะกับการจ้างภายนอกมากกว่า

ในประเทศไทยยังต้องตรวจไฟฟ้าตามรุ่น ระบบทำความเย็น อุณหภูมิและฝุ่น ก๊าซปกคลุม ระบบดูดควัน พื้นที่ควบคุมเลเซอร์ และการฝึกอบรม ขอบเขตติดตั้ง บริการ อะไหล่และเวลาตอบสนองให้ยืนยันกับทีม GWEIKE Thailand ในใบเสนอราคา ไม่ควรสมมติจากข้อความทั่วไปบนเว็บไซต์

รายการส่งทดสอบเพื่อยืนยันความหนาก่อนลงทุน

ระบุวัสดุและเกรดเต็ม
แนบใบรับรองวัสดุหรือข้อมูลการเคลือบถ้ามี
วาดรอยต่อพร้อมขนาด
บอกความหนาทั้งสองด้าน ช่องว่าง ระดับเหลื่อม ขนาดฟิลเลตและด้านที่เข้าถึง
ส่งชิ้นที่สะท้อนการผลิตจริง
รวมค่าความคลาดเคลื่อนมากสุดที่ยังยอมรับ ไม่ส่งแต่ชิ้นที่ขอบสมบูรณ์
ระบุหน้าที่และเกณฑ์ผ่าน
แรง การรั่ว รูปลักษณ์ การโก่ง งานหลังเชื่อมและมาตรฐานลูกค้า
บันทึกชุดเครื่อง
รุ่น กำลัง หัวเชื่อม โฟกัส การส่าย ลวด ก๊าซ ความเร็วและฟิกซ์เจอร์
ผลิตซ้ำและตัดตรวจ
ทดสอบต้น–กลาง–ท้ายชุด รวมหลายผู้ปฏิบัติงานหากเป็นงานมือถือ
สรุปช่วง ไม่ใช่ค่าเดียว
กำหนดค่ากลาง ขอบเขตยอมรับ อาการผิดปกติและกฎหยุดงาน

ข้อมูลวิดีโอและตัวอย่าง: ตัวอย่างงานเชื่อมของ GWEIKE ใช้ดูรูปทรงและลำดับงานได้ แต่หากไม่มีวัสดุ เกรด ความหนา ก๊าซ ความเร็วและผลตรวจครบ ห้ามนำภาพไปสรุปเป็นช่วงความสามารถของโรงงานคุณ

คำถามที่พบบ่อยเรื่องความหนาการเชื่อมเลเซอร์

รูปแบบรอยต่อมีผลต่อความหนาที่เชื่อมได้อย่างไร?

มีผลโดยตรง รอยชนต้องหลอมขอบสองแผ่นและไวต่อช่องว่าง รอยซ้อนต้องส่งพลังงานผ่านแผ่นบนถึงผิวสัมผัส ส่วนรอยตัวทีต้องกระจายความร้อนไปทั้งแผ่นตั้งและฐาน ดังนั้นแผ่นหนาเท่ากันอาจใช้กำลัง ความเร็ว โฟกัสและการส่ายต่างกัน ต้องระบุความหนาของแต่ละชิ้น ช่องว่าง การเข้าถึงด้านเดียวหรือสองด้าน และเกณฑ์การหลอมก่อนทดลอง

เมื่อใดจำเป็นต้องใช้ลวดเติม?

ลวดเติมอาจจำเป็นเมื่อรอยต่อมีช่องว่าง ต้องเพิ่มปริมาตรแนวเชื่อม สร้างขนาดฟิลเลต หรือปรับองค์ประกอบของแนวตามวัสดุและข้อกำหนดความแข็งแรง หากขอบแนบสม่ำเสมอ งานบางชนิดอาจเชื่อมแบบไม่เติมลวดได้ การตัดสินต้องทดลองทั้งสภาพช่องว่างปกติและมากสุด พร้อมตรวจว่าลวดหลอมครบ ไม่เกิดรูพรุนและให้หน้าตัดตามแบบ

จะยืนยันความแข็งแรงของรอยเชื่อมอย่างไร?

เริ่มจากเกณฑ์ในแบบและมาตรฐานของชิ้นงาน แล้วเลือกการตรวจให้ตรงหน้าที่ เช่น ตัดหน้าตัดดูการหลอม ทดสอบดึง ดัด ลอกหรือแรงบิด ตรวจการรั่ว และใช้วิธี NDT เมื่อจำเป็น ควรทดสอบหลายชิ้นจากช่วงพารามิเตอร์และความคลาดเคลื่อนจริง รอยเชื่อมที่ผิวเรียบหรือดูสวยเพียงอย่างเดียวยังยืนยันความแข็งแรงไม่ได้

ส่งวัสดุและรอยต่อเพื่อทดสอบความหนา

แจ้งวัสดุและเกรด ความหนาที่ใช้ประจำและมากสุด แบบรอยต่อ ช่วงช่องว่าง ขนาดชิ้นงาน DXF/DWG ปริมาณต่อวันหรือเดือน ลวดและก๊าซที่มีอยู่ วิธีตรวจคุณภาพ กระบวนการหลังเชื่อม พื้นที่ติดตั้งและไฟฟ้า เพื่อให้ทีมจัดชุดทดลองและเปรียบเทียบกำลังได้ตรงงาน

ส่ง Drawing กับเงื่อนไขรอยต่อผ่านแบบฟอร์มเว็บไซต์ได้ หรือหารือกับทีมงานทาง LINE, WhatsApp, โทรศัพท์และอีเมล จากนั้นยืนยันรุ่น กำลัง การทดลองเชื่อม Training และบริการในไทยในเอกสารโครงการ ในข้อความแรกให้ระบุ Material/Thickness, Joint, Wire และวิธีตรวจ Penetration เพื่อให้การตอบกลับเริ่มจากโจทย์เดียวกัน

ติดต่อ GWEIKE Thailand เพื่อนัดทดสอบ